熔模鑄造，又稱失蠟鑄造、熔模精密鑄造，在我國源遠流長。戰(zhàn)國時期，我們的祖先采用蜂蠟配制模料，生產(chǎn)曾侯乙銅尊、大型銅禁器座等鑄件。現(xiàn)代熔模鑄造進入工業(yè)領(lǐng)域，始于二次世界大戰(zhàn)期間。因軍事的需要，美、英等國用該種工藝方法生產(chǎn)了大量的渦輪噴氣發(fā)動機的靜葉片。 我國于20世紀50年代初期，首先在航空、軍品等領(lǐng)域引進蘇聯(lián)技術(shù)，開始了現(xiàn)代熔模鑄造生產(chǎn)。引進技術(shù)的耐火涂料粘結(jié)劑是采用硅酸乙酯水解液，因當時硅酸乙酯缺乏、價格貴、水解控制復(fù)雜，我國在引進的同時，著手開發(fā)代用粘結(jié)劑。《鑄造》1957年第5期刊登文章《熔模精密鑄造法》，介紹中科院機械電機研究所于1953年開始試驗用水玻璃作粘結(jié)劑的研究工作，1957年開始推廣應(yīng)用。該工藝用石蠟-硬脂酸制作模樣，采用氯化銨溶液預(yù)處理水玻璃液，以提高其模數(shù)，膠凝硬化劑為20%氯化銨溶液，制殼耐火材料用石英粉和石英砂。該工藝簡單、處理方便、制殼快，非常適合我國當時的國情。《鑄造》1958年第12期胡有珍發(fā)表文章介紹他們應(yīng)用該工藝的生產(chǎn)情況：對模樣采用中性肥皂水進行脫脂處理，增加涂料的涂掛性；型殼面層和加固層分別采用100#和20#～30#石英砂，增加透氣性；在硬化劑氯化銨的水溶液中輔加硝酸銨，以調(diào)整硬化時間；脫蠟的熱水中附加12%的氯化銨，補充硬化型殼，提高強度。20世紀50年代，以水玻璃-氯化銨技術(shù)為代表的熔模鑄造在我國得到迅速的發(fā)展，特別是應(yīng)用該工藝方法，替代鍛造工藝生產(chǎn)各種合金鋼刀具，節(jié)約了大量的合金鋼材料，取得了顯著的效益。 世紀60年代，我國熔模鑄造基本處于停頓狀態(tài)，從20世紀70年代起，進入新的發(fā)展時期，針對水玻璃型殼，開展了快速制殼，開發(fā)新的硬化劑，提高型殼強度的研究；同時，進行了完善硅酸乙酯，開發(fā)硅溶膠，改善模料性能，提高制芯技術(shù)，發(fā)展新的熔模鑄造工藝方法等研究。 隨著精鑄技術(shù)發(fā)展和精度要求的提高現(xiàn)在模料大都改用為專業(yè)生產(chǎn)廠家生產(chǎn)的成品型“中溫模料”來代替原石蠟-硬脂酸模料，效果很好。克服了石蠟-硬脂酸模料已產(chǎn)生皂化物、復(fù)用率低、變性嚴重、酸堿處理費工費時污染嚴重等弊病。已得到了該行業(yè)的認可和推廣。具有代表性的廠家如陜西省岐山縣孝子陵化工廠生產(chǎn)的91型、80型中溫模料0917-8281601等。不妨以試。 中溫模料最大的特點：1）是成品模料，使用中從新料到無數(shù)次的脫蠟使用過程不需再填加任何材料。性能穩(wěn)定。2）沒有皂化現(xiàn)象產(chǎn)生，脫蠟后便可重新使用，損耗很小，周期短，不用酸堿處理，無污染，不腐蝕模具對設(shè)備也沒有特殊要求，不但省工而且工作環(huán)境大為改善。廢除了許多工序。成本節(jié)約顯著。3）沒有成批舊料退出現(xiàn)象，使用中只需補充機械損失就可不斷循環(huán)，很好使用，非常省心。節(jié)約的都是價格成本。4）綜合強度和塑性及耐溫性的提高又會明顯提高成品率。以上都是石蠟-硬酯酸模料所無法比擬的。 技術(shù)改造的完善和成功再加上工藝過程的機械化，大大提高了精密鑄造的發(fā)展和規(guī)模化進程。在航空、船舶、汽車零部件等鑄造領(lǐng)域得到了廣泛推廣，前程無量。