熔模鑄造，又稱失蠟鑄造、熔模精密鑄造，在我國源遠流長。戰國時期，我們的祖先采用蜂蠟配制模料，生產曾侯乙銅尊、大型銅禁器座等鑄件。現代熔模鑄造進入工業領域，始于二次世界大戰期間。因軍事的需要，美、英等國用該種工藝方法生產了大量的渦輪噴氣發動機的靜葉片。 我國于20世紀50年代初期，首先在航空、軍品等領域引進蘇聯技術，開始了現代熔模鑄造生產。引進技術的耐火涂料粘結劑是采用硅酸乙酯水解液，因當時硅酸乙酯缺乏、價格貴、水解控制復雜，我國在引進的同時，著手開發代用粘結劑。《鑄造》1957年第5期刊登文章《熔模精密鑄造法》，介紹中科院機械電機研究所于1953年開始試驗用水玻璃作粘結劑的研究工作，1957年開始推廣應用。該工藝用石蠟-硬脂酸制作模樣，采用氯化銨溶液預處理水玻璃液，以提高其模數，膠凝硬化劑為20%氯化銨溶液，制殼耐火材料用石英粉和石英砂。該工藝簡單、處理方便、制殼快，非常適合我國當時的國情。《鑄造》1958年第12期胡有珍發表文章介紹他們應用該工藝的生產情況：對模樣采用中性肥皂水進行脫脂處理，增加涂料的涂掛性；型殼面層和加固層分別采用100#和20#～30#石英砂，增加透氣性；在硬化劑氯化銨的水溶液中輔加硝酸銨，以調整硬化時間；脫蠟的熱水中附加12%的氯化銨，補充硬化型殼，提高強度。20世紀50年代，以水玻璃-氯化銨技術為代表的熔模鑄造在我國得到迅速的發展，特別是應用該工藝方法，替代鍛造工藝生產各種合金鋼刀具，節約了大量的合金鋼材料，取得了顯著的效益。 世紀60年代，我國熔模鑄造基本處于停頓狀態，從20世紀70年代起，進入新的發展時期，針對水玻璃型殼，開展了快速制殼，開發新的硬化劑，提高型殼強度的研究；同時，進行了完善硅酸乙酯，開發硅溶膠，改善模料性能，提高制芯技術，發展新的熔模鑄造工藝方法等研究。 隨著精鑄技術發展和精度要求的提高現在模料大都改用為專業生產廠家生產的成品型“中溫模料”來代替原石蠟-硬脂酸模料，效果很好。克服了石蠟-硬脂酸模料已產生皂化物、復用率低、變性嚴重、酸堿處理費工費時污染嚴重等弊病。已得到了該行業的認可和推廣。具有代表性的廠家如陜西省岐山縣孝子陵化工廠生產的91型、80型中溫模料0917-8281601等。不妨以試。 中溫模料最大的特點：1）是成品模料，使用中從新料到無數次的脫蠟使用過程不需再填加任何材料。性能穩定。2）沒有皂化現象產生，脫蠟后便可重新使用，損耗很小，周期短，不用酸堿處理，無污染，不腐蝕模具對設備也沒有特殊要求，不但省工而且工作環境大為改善。廢除了許多工序。成本節約顯著。3）沒有成批舊料退出現象，使用中只需補充機械損失就可不斷循環，很好使用，非常省心。節約的都是價格成本。4）綜合強度和塑性及耐溫性的提高又會明顯提高成品率。以上都是石蠟-硬酯酸模料所無法比擬的。 技術改造的完善和成功再加上工藝過程的機械化，大大提高了精密鑄造的發展和規模化進程。在航空、船舶、汽車零部件等鑄造領域得到了廣泛推廣，前程無量。